Бережливое производство в деле

С момента начала использования в промышленности металлических труб довольно остро стоит вопрос об их защите от коррозионных процессов. Подобная проблема существует в сети газовых и нефтяных трубопроводов в наземном исполнении. Поскольку такие системы находятся в довольно жестких климатических условиях, они нуждаются, как и любое металлическое изделие, в мерах антикоррозийной защиты. Наиболее эффективным средством для защиты металлов от соприкосновения с агрессивной средой является полимерное покрытие трубопроводов.

До настоящего момента предприятие «Урай НПО-Сервис» пользовалось услугами по нанесению защитного покрытия у сторонних организаций. Все детали и узлы трубопроводов доставлялись в другие города, что влекло за собой колоссальные временные и финансовые издержки. Руководством компании было принято решение о приобретении нового важного оборудования – линии нанесения полимерного покрытия трубопроводов.

Принцип работы такой установки заключается в следующем. На начальном этапе оператор на тележке перевозит детали в камеру дробеструйной обработки для зачистки внутренней поверхности детали: очищает от ржавчины и масляных пятен, удаляет незначительные дефекты. Затем изделия поступают в камеру грунтования, где оператор наносит грунтовочное покрытие, после чего детали отправляются в камеру предварительного нагрева и запекаются до определённой температуры. Далее на внутреннюю поверхность деталей оператор наносит антикоррозийное покрытие и отправляет уже в камеру полимеризации. По истечении определённого времени детали отправляются в зону охлаждения изделий.

В течение месяца специалисты отдела развития производственных процессов, участка подготовки капитального строительства, участка обслуживания и ремонта оборудования, конструкторско-технологического отдела разработали и реализовали мероприятия по повышению эффективности работы нового оборудования.

Перед рабочей группой проекта стояли следующие задачи:

1. Проработать вопрос о включении предварительного нагрева в печи до начала смены.
2. Изготовить магнитные заглушки для быстрого перекрытия уплотнительных желобов.
3. Определить суточную потребность дроби и закупить её.
4. Проработать вопрос о передвижении бункера к камере сбора дроби или зациклить операцию, путем перемещения бункера под камеру сборки дроби.
5. Разработать «Базу знаний» строповки изделий, ознакомить с ней рабочий персонал покрасочной камеры.
6. Проработать вопрос об установке дополнительного света в камеру дробеструйной обработки и покрасочную камеру.
7. Изготовить гидравлическую тележку (стол) ножничного типа с грузоподъемностью ≈ 3,5 тонн.
8. Внедрить систему 5S на рабочее место оператора покрасочной камеры.
9. Проработать вопрос об установке на печь таймера «нахождения изделия в печи» со звуковым или световым сигналом.
10. Внедрить систему 5S на месте складирования хомутов и проставочных колец.
11. Проработать вопрос о закупке в зону выгрузки гидравлической рохли с ножничным подъемом.
12. Изготовить в необходимом объеме заглушки для покрасочной линии.

Помимо внедрения стандартных инструментов бережливого производства – например, системы 5S – были реализованы и другие немаловажные мероприятия. Одни из ключевых – это зацикливание рекуперационной системы и создание транспортировочной тележки.

Улучшение системы рекуперации. Ранее оператор откручивал 16 болтовых соединений и сыпал вручную дробь в металлический ящик, затем с металлического ящика оператор просеивал дробь так же вручную с помощью сетки в ведро. Время, затраченное на данную операцию, составляло 45 мин.  31 сек. После просеивания оператор относил ведро в бункер хранения дроби. Время, затраченное на передвижение от рекуператора к бункеру, составляло 25 мин.  39 сек. Для того, чтобы устранить временные потери, была изготовлена подъемная опора для рекуператора, произведён монтаж бункера для подачи дроби под рекуператором, установлен частотно-регулируемый привод. Теперь, благодаря таким изменениям, оператору достаточно повернуть кран для того, чтобы наполнить бункер отфильтрованной дробью.

Создание транспортировочной тележки. Согласно чертежам специалистов конструкторско-технологического отдела была изготовлена гидравлическая тележка ножничного типа с грузоподъемностью около 3,5 тонн. Таким образом была решена проблема использования в работе кран-балки и поднятия изделий ручным способом.  

«Все поставленные задачи были решены успешно. Благодаря проделанной работе весь процесс нанесения внутреннего покрытия трубопроводов сократился почти втрое – с 6 ч. 22 мин. до 2 ч. 44 мин. Хотелось бы поблагодарить каждого участника проекта, а в особенности – работников участка подготовки капитального строительства, за отзывчивость, работоспособность и идейность. Ведь «Урай НПО-Сервис» – команда настоящих профессионалов!», – комментирует руководитель проекта, ведущий инженер отдела развития производственных процессов Александр Лужбин.